Wenn man ein bisschen Erfahrungen mit Laminieren von Epoxydharz hat, ist das Herstellen von eigenen Fahrwerkbügeln kein Hexenwerk.
Es gibt dabei eine Vielzahl von verschiedenen Möglichkeiten. Ich habe mich für eine relativ simple und dennoch effiziente Variante entschieden:
Als erstes muss man natürlich definieren welche Form und welche Materialstärke das Fahrwerk haben soll. Aufgrund dessen habe ich eine Positivform erstellt und dazu die entsprechende Gegenform damit das Fahrwerk während dem Aushärten gepresst werden kann. Für die Gegenform muss man natürlich die entsprechende Materialdicke, welches das Fahrwerk schlussendlich haben soll, mit einrechnen. Die beiden Formen wurden aus 3mm Pappelsperrholz erstellt, mit 49g/m2 GFK überzogen, und mit Nasschleifpapier feingeschliffen. Vor dem Laminieren müssen beide Formteile noch mit Trennmittel behandelt werden. Ich verwende dazu dünnflüssiges Trennwachs von R&G. PVA wäre aber ebenso denkbar. Da es sich um eine gerade Fläche handelt wäre das verwenden einer Trennfolie auch eine Möglichkeit.
Damit man weiss, wie viele Lagen Gewebe benötigt werden um die gewünschte Materialdicke zu erreichen, gibt es ein sehr hilfreiches Onlinetool von R&G: https://www.r-g.de/laminatrechner.html.
Mein Fahrwerk erstelle ich mit 200g/m2 CFK-Gewebe. Es soll 4mm dick werden. Dies ergibt bei einem Faservolumen von 35% (Handlaminieren) somit 12 Lagen Gewebe. Dazu verwende ich für die erste und letzte Lage Bidirektionales CKF-Gewebe (Köper 200g/m2) und für alle anderen Lagen Unidirektionales CFK-Gewebeband (200g/m2).
Nach der Laminierung, Aushärtung und Entformung sollte der Rohling getempert werden. Dies ergibt eine deutlich höhere Materialfestigkeit, was besonders bei einem Fahrwerkbügel nicht vernachlässigbar ist. Bei der Grösse des Bauteiles lässt sich dies sehr einfach in einem Backofen (ca. 10 Stunden bei 60 Grad) realisieren.
Nun wird der Rohling mit handelsüblichen Abdeckband beklebt und darauf die endgültige Form des Fahrwerks eingezeichnet. Entlang dieser Linien wird das Fahrwerk nun ausgeschnitten. Man liest immer wieder, dass das Sägen von CFK sehr mühsam ist. Ist es auch, wenn man nicht das richtige Werkzeug verwendet. Denkbar sind Multifunktionswerkeuge von Proxxon oder Dremel etc. sowie Tischkreissägen oder Handkreissägen. Wichtig dabei -egal welches Werkzeug- eine qualitativ hochwertige Diamantrennscheibe zu verwendet. Damit lässt sich auch dickeres CFK-Laminat problemlos durchtrennen! Ich verwende dazu einen normalen Dremel mit Diamanttrennscheibe. Bei diesem Arbeitssschritt unbedingt einen guten Mundschutz tragen. Kohlestaub ist nicht ungefährlich für die Lunge!
Nachdem die Löcher für die Radachsen und Aufnahmepunkte gebohrt sind, kann es ans Finish gehen.
Falls die Deckschicht des Fahrwerks nicht sauber ist, muss diese evt. angeschliffen und danach nochmals mit Epoxy bestrichen werden. Sind alles seiten gleichmässig und glatt, wird das Werkstück feingeschliffen (1200 Nassschleifpapier) und anschliessend mit 2K-Klarlack besprüht.
Nach vollständiger Durchtrocknung wir das Teil noch mit einem weichen Baumwolltuch oder Polierfäden und einer feiner Politur gewabbelt. Dies ergibt ein perfektes und professionelles Finish, welches zudem auch UV-Beständig ist.
